1.本技术涉及柔性电路板生产技术领域，种载装方尤其是具磁涉及一种载具磁石封装方法。
背景技术：
2.柔性电路板生产过程中，石封为了方便对柔性电路板进行加工，法流需要采用载具对柔性电路板进行临时固定。种载装方采用螺纹连接等方式进行临时固定，具磁容易损伤柔性电路板，石封因此，法流可以采用磁力吸附的种载装方方式进行临时固定柔性电路板，即可以在承载柔性电路板的具磁载具上增加磁石。
3.在对柔性电路板加工过程中，石封为了保证加工精度，法流需要将柔性电路板平铺在平整的种载装方载具上，这使得磁石不能放置在载具的具磁加工平面上。为了避免磁力被削弱，石封磁石也不宜设置在载具的加工平面的背面。而将磁石封装到载具中，可以克服上述问题。
4.然而，在将磁石装入载具的磁石安装孔后，再采用胶液封堵磁石安装孔，封堵磁石安装孔的胶液会出现开裂或气泡，导致磁石的封装不合格。
技术实现要素：
5.本技术的目的在于提供一种载具磁石封装方法，以解决载具上的用于封装磁石的胶液出现开裂或气泡的技术问题，提升载具上磁石的封装合格率。
6.为实现上述目的，本技术的实施例提供一种载具磁石封装方法，包括以下步骤：
7.步骤一，对载具进行硬质氧化处理以在载具表面形成氧化膜；
8.步骤二，对载具进行超声波清洗；
9.步骤三，将磁石安装到载具的磁石安装孔中；
10.步骤四，向磁石安装孔中放入胶液以将磁石封堵在磁石安装孔中。
11.在本技术的优选实施例中，所述步骤三包括以下步骤：在将磁石安装到载具的磁石安装孔之前，先向磁石安装孔中放入部分胶液，再将磁石安装到磁石安装孔中的胶液上；调整磁石的位置，以将磁石预先粘在预定位置上。
12.在本技术的优选实施例中，当载具封装磁石的一面为工作面，预先向磁石安装孔中放入部分胶液的厚度大于封堵磁石安装孔的胶液厚度；当载具封装磁石的一面为非工作面，预先向磁石安装孔中放入部分胶液的厚度小于封堵磁石安装孔的胶液厚度
13.在本技术的优选实施例中，所述步骤四还包括，对封堵在磁石上的胶液进行整平，使得胶液平面和载具平面保持一致。
14.在本技术的优选实施例中，所述步骤四还包括，对磁石安装孔中的胶液进行抽真空，以抽去胶液中的空气。
15.在本技术的优选实施例中，所述步骤四之后，对封装磁石后的载具进行烘烤以固化胶液。
16.在本技术的优选实施例中，所述载具的双面均开设有磁石安装孔，所述磁石安装孔中均封装有磁石。
17.在本技术的优选实施例中，封装在载具的双面上的磁石，其朝向磁石安装孔孔口方向的磁极极性相反。
18.在本技术的优选实施例中，所述载具上还设置有至少一个锁紧孔，所述锁紧孔设置在磁石安装孔附近；在磁石封装完成后，对锁紧孔进行扩孔膨胀，使得磁石安装孔的孔口被挤压而缩小，进而将磁石锁紧在磁石安装孔内。
19.在本技术的优选实施例中，超声波清洗采用的清洗溶液为纯水或者乙醇或者乙醇溶液；超声波清洗时间为10min-30min。
20.本技术实施例中提供的载具磁石封装方法，包括步骤一，对载具进行硬质氧化处理以在载具表面形成氧化膜；步骤二，对载具进行超声波清洗；步骤三，将磁石安装到载具的磁石安装孔中；步骤四，向磁石安装孔中放入胶液以将磁石封堵在磁石安装孔中。经过反复试验，发现封堵磁石安装孔的胶液会出现开裂或气泡，是因为经过硬质氧化处理的载具表面残留有处理液，处理液和胶液发生化学反应导致胶液出现开裂或气泡。本技术实施例中提供的载具磁石封装方法，在采用胶液封装之前，先进行超声波清洗可以去除残留的处理液，避免了处理液和胶液发生化学反应导致胶液出现开裂或气泡的问题，提升了载具上的磁石的封装合格率。
附图说明
21.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
22.图1为本技术一实施例中载具磁石封装方法的流程图；
23.图2为本技术一优选施例中载具磁石封装方法的流程图；
24.图3为本技术的一具体实施例中载具结构示意图。
25.附图标记：
26.100-载具，110-磁石安装孔，120-产品加工孔，130-载具定位孔。
具体实施方式
27.下面将结合附图对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
28.另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本技术要求的保护范围之内。
29.柔性电路板生产过程中，为了方便对柔性电路板进行加工，需要采用载具对柔性电路板进行临时固定。采用螺纹连接等方式进行临时固定，容易损伤柔性电路板，因此，可以采用磁力吸附的方式进行临时固定柔性电路板，即可以在承载柔性电路板的载具上增加磁石。
30.在对柔性电路板加工过程中，为了保证加工精度，需要将柔性电路板平铺在平整
的载具上，这使得磁石不能放置在载具的加工平面上。为了避免磁力被削弱，磁石也不宜设置在载具的加工平面的背面。而将磁石封装到载具中，可以克服上述问题。
31.然而，在将磁石装入载具的磁石安装孔后，再采用胶液封堵磁石安装孔，封堵磁石安装孔的胶液会出现开裂或气泡，导致磁石的封装不合格。
32.基于上述技术问题，本技术的一实施例中提出一种载具磁石封装方法，包括以下步骤：
33.步骤一，对载具进行硬质氧化处理以在载具表面形成氧化膜，硬质氧化处理形成的氧化膜能够隔绝载具表面与空气接触，避免载具受到腐蚀，进而延长载具使用寿命。
34.步骤二，对载具进行超声波清洗。具体地，超声波清洗液可以为水、纯水、乙醇、乙醇溶液或者其他醇类溶液。
35.步骤三，将磁石安装到载具的磁石安装孔中。磁石安装孔为分散分布的多个，对应地可以安装多个磁石，这样可以吸附多种规格尺寸的柔性电路板。
36.步骤四，向磁石安装孔中放入胶液以将磁石封堵在磁石安装孔中。
37.经过反复试验，发现封堵磁石安装孔的胶液会出现开裂或气泡，是因为经过硬质氧化处理的载具表面残留有处理液，处理液和胶液发生化学反应导致胶液出现开裂或气泡。在采用胶液封装之前，先进行超声波清洗可以去除残留的处理液，避免了处理液和胶液发生化学反应导致胶液出现开裂或气泡的问题，提升了载具上的磁石的封装合格率。
38.需要说明的是，本技术实施例中提出的一种载具磁石封装方法，不仅能够用于吸附固定柔性电路板，还能适用于对其他产品的吸附固定。胶液可以为环氧树脂，优选为耐高温环氧树脂。载具由非磁性材料制作而成，非磁性材料可以为铝材、合成石或者电木等材料。
39.在本技术的优选实施例中，所述步骤三包括以下步骤：将载具放在铁磁性平板上，再将磁石安装到磁石安装孔中，调整磁石到预定位置上，并通过铁磁性平板对磁石的反作用力以将磁石预先吸附在预定位置上；这样提升了磁石安装的精度。铁磁性平板优选为铁板。
40.在本技术的优选实施例中，所述步骤三包括以下步骤：在将磁石安装到载具的磁石安装孔之前，先向磁石安装孔中放入部分胶液，再将磁石安装到磁石安装孔中的胶液上；调整磁石的位置，以将磁石预先粘在预定位置上；这样提升了磁石安装的精度。为了更好地固定磁石，可以对预定位后的磁石及载具进行烘干，确保磁石被固定在预定位置上。磁石安装到凝固的胶液上，而凝固的胶液具备一定弹性，在封装入载具的磁石随着载具一起运动的过程中，位于磁石底部的胶液能够起到缓冲减震作用，避免磁石因振动而冲破其上表面的封装胶液层，进而从磁石安装孔中掉落。
41.优选地，预先向磁石安装孔中放入部分胶液的厚度大于封堵磁石安装孔的胶液厚度。本实施例中，预先向磁石安装孔中放入部分胶液的厚度较厚，可以牢固固定磁石，而封堵磁石安装孔的胶液厚度较薄，可以降低磁石通过封装胶液的磁力损失，更牢固地吸附载具上的产品。
42.在本技术的优选实施例中，在步骤四之后，即向磁石安装孔中放入胶液以将磁石封堵在磁石安装孔中之后，对封堵在磁石上的胶液进行整平，使得胶液平面和载具平面保持一致。本实施中，可以采用塑料铲铲去或者毛刷刷去超出载具平面的胶液，使得胶液平面
和载具平面尽量保持在同一个平面上，塑料铲和毛刷均为软性材料，能够避免工作过程中损伤载具表面。当胶液平面和载具平面保持一致，后续吸附固定柔性线路板时，可以使得柔性线路板平铺在载具平面，提升柔性线路板的加工精度。在对封堵在磁石上的胶液进行整平过程中，容易将胶液洒到磁石安装孔周围的载具上，可以采用乙醇或者乙醇溶液清洗磁石安装孔周围，以去除磁石安装孔周围的胶液，提升载具的洁净度。
43.在本技术的优选实施例中，在步骤四之后，即向磁石安装孔中放入胶液以将磁石封堵在磁石安装孔中之后，对封装磁石后的载具进行烘烤以固化胶液，这样可以缩短磁石的封装时间，提升磁石的封装效率。
44.在本技术的优选实施例中，在步骤四之后，即向磁石安装孔中放入胶液以将磁石封堵在磁石安装孔中之后，对磁石安装孔中的胶液进行抽真空，以抽去胶液中的空气，避免胶液自然风干或者烘干过程中出现针状排气孔。优选地，可以将封装磁石后的载具整体放入真空箱中进行抽真空，这与单独对每个磁石安装孔中的胶液进行抽真空相比，提升了抽真空的效率。
45.在本技术的另一实施例中，当载具封装磁石的一面为非工作面，此时磁石安装孔的孔底到工作面的高度较小，优选地，磁石安装孔的孔底到工作面的高度值为磁石安装孔深度值的0.1-0.9倍，进一步优选地，磁石安装孔的孔底到工作面的高度值为磁石安装孔深度值的0.2-0.5倍，这样既能保证磁石安装孔底壁的结构强度，同时也能够降低穿过磁石安装孔底壁的磁力损失。在本技术的优选实施例中，在将磁石安装到载具的磁石安装孔之前，先向磁石安装孔中放入部分胶液，再将磁石安装到磁石安装孔中的胶液上；调整磁石的位置，以将磁石预先粘在预定位置上；然后再向磁石安装孔中放入胶液以将磁石封堵在磁石安装孔中。当载具的工作面朝上进行工作时，磁石安装孔的孔口朝下，预先向磁石安装孔中放入的部分胶液和封装磁石的胶液能够对包裹在其中的磁石起到多角度的缓冲减震作用，避免磁石因振动而冲破其下表面的封装胶液层，进而从磁石安装孔中掉落。优选地，预先向磁石安装孔中放入部分胶液的厚度小于封堵磁石安装孔的胶液厚度。本实施例中，预先向磁石安装孔中放入部分胶液的厚度较薄，可以降低磁石通过封装胶液的磁力损失，更牢固地吸附载具上的产品，而封堵磁石安装孔的胶液厚度较厚，可以避免磁石因振动而冲破其下表面的封装胶液层，进而从磁石安装孔中掉落。
46.在本技术的另一实施例中，载具为平板结构，包括相背设置的第一工作面和第二工作面，第一工作面和第二工作面合称为载具的双面。载具的双面均开设有磁石安装孔，在对载具的一面上的磁石安装孔安装磁石并进行封装固化后，再对载具的另一面上的磁石安装孔安装磁石并进行封装固化，进而完成载具的双面上的磁石封装。这样使得载具的双面都可以使用，提升了载具的适用范围。优选地，封装在载具的双面上的磁石，其朝向磁石安装孔孔口方向的磁极极性相反，使得本实施中载具的双面能够吸附不同磁性的产品，提升了载具的适用范围。
47.在本技术的具体的实施例中，取20件载具为一组，在单因素变换的条件下进行了8组试验，试验结果如表1所示。
48.表1磁石的封装过程对比试验
[0049][0050]
第1组试验中，针对载具不采用超声波清洗，载具上安装磁石并进行封装后，只采用自然风干而不进行烘干，20件载具中只有6件合格，即只有6件载具上的胶液未出现开裂或气泡，磁石封装的合格率为30％。
[0051]
第2组试验中，针对载具不采用超声波清洗，载具上安装磁石并进行封装后，烘干30分钟，20件载具中只有9件合格，磁石封装的合格率为45％。
[0052]
第3组试验中，针对载具不采用超声波清洗，载具上安装磁石并进行封装后，烘干90分钟，20件载具中只有10件合格，磁石封装的合格率为50％。
[0053]
第1-3组试验之间对比，可知烘干可以提升磁石封装合格率，同时烘干时长影响封装合格率。与自然风干相比，烘干温度较高，可以加速载具中残留药液的挥发，烘干时间越长，残留药液挥发得越彻底，这样就减少了载具中可以与胶液反应的残留药液量，提升了磁石封装合格率。
[0054]
第4组试验中，对载具采用超声波清洗10分钟，清洗溶液为纯水，载具上安装磁石并进行封装后，烘干30分钟，20件载具中有12件合格，磁石封装的合格率为60％。
[0055]
第5组试验中，对载具采用超声波清洗10分钟，清洗溶液为纯水，载具上安装磁石并进行封装后，烘干90分钟，20件载具中有14件合格，磁石封装的合格率为70％。
[0056]
第6组试验中，对载具采用超声波清洗30分钟，清洗溶液为纯水，载具上安装磁石并进行封装后，烘干90分钟，20件载具中有16件合格，磁石封装的合格率为80％。
[0057]
第4组和第2组试验对比，在其他条件相同的情况下，采用超声波清洗，使得磁石封装的合格率提升了15％。第5组和第3组试验对比，在其他条件相同的情况下，采用超声波清洗，使得磁石封装的合格率提升了20％。第6组和第3组试验对比，在其他条件相同的情况下，采用超声波清洗，使得磁石封装的合格率提升了30％。因此，可以看出，采用超声波清洗显著提高了磁石封装的合格率。
[0058]
第6组和第5组试验对比，在其他条件相同的情况下，改变超声波清洗时间，发现清洗时间增加，磁石封装的合格率提升。随着清洗时间增加，残留药液被清洗得更彻底。
[0059]
第7组试验中，对载具采用超声波清洗10分钟，清洗溶液为乙醇(优选为无水乙醇)，载具上安装磁石并进行封装后，烘干90分钟，20件载具中有16件合格，磁石封装的合格
率为80％。
[0060]
第8组试验中，对载具采用超声波清洗30分钟，清洗溶液为乙醇(优选为无水乙醇)，载具上安装磁石并进行封装后，烘干90分钟，20件载具中有20件合格，磁石封装的合格率为100％。
[0061]
第7组和第5组试验对比，第8组和第6组试验对比，在其他条件相同的情况下，超声波清洗的清洗溶液会影响磁石封装的合格率，乙醇作为清洗溶液，残留药液更容易溶于乙醇，清洗效果更好，使得磁石封装的合格率提升。
[0062]
将第8组和第1组试验对比，采用超声波清洗适当的时间，选择合适的清洗溶液，并在封装后烘干适当时间，可以显著提升磁石封装的合格率。
[0063]
需要说明的是，上述试验中可能还存在其他因素影响试验结果，但是每组试验中，保持了其他因素相同，因此对这些因素没有列出。
[0064]
在另一具体的实施例中，如图4所示，给出了一种具体的载具结构，载具100上设置有磁石安装孔110、产品加工孔120和载具定位孔130，磁石安装孔110用于安装磁石，产品加工孔120用于辅助加工产品，载具定位孔130用于配合工作台上的凸起对载具100进行定位。在本技术的优选实施例中，所述载具100上还设置有至少一个锁紧孔140，锁紧孔140设置在磁石安装孔110附近，在磁石封装完成后，对锁紧孔140进行扩孔膨胀，使得磁石安装孔110的孔口被挤压而缩小，进而将磁石锁紧在磁石安装孔110内，避免磁石脱离磁石安装孔110。锁紧孔140的深度值小于离磁石安装孔110的深度值，优选地，锁紧孔140的深度值小于磁石安装的深度值，或者说安装在磁石安装孔110中的磁石的上表面到磁石安装孔110的孔口的距离大于锁紧孔140的深度值，这样可以避免锁紧孔140在膨胀过程中损坏安装在磁石安装孔110中的磁石。优选地，可以采用扩孔器挤压锁紧孔140进行扩孔膨胀。优选地，锁紧孔140为环绕设置在离磁石安装孔110周围的多个，这样可以增加磁石安装孔110的孔口被挤压的程度，提升锁紧效果。
[0065]
以上仅为本技术的优选实施例，并非因此限制本技术的保护范围，凡是在本技术的创新构思下，利用本技术说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本技术的保护范围内。